第一篇：车间主管工作总结

20xx年已接近年终，插管车间今年的生产及管理工作即将告一段落。回顾一年来的忙碌与付出车间在厂部的带领下，紧跟公司下达的年度生产任务计划，努力加强生产管理、安全管理，落实管理责任制，贯彻实施绩效考核，较好地完成了全年的各项工作任务，在各个方面都取得了长足的进步。插管单u线2017年的生产和管理等方面亦做了一定的努力和学习，现就单u线今年的工作完成情况总结汇报如下：

主要完成的任务：

1、通过了仓库提前备料的方式，不但了解了欠料信息，同时可以让车间需要前置加工的物料得以有计划地完成。依据欠料信息、订单数量、客户的需求，合理地进行排产。确保车间生产的流畅性，也降低了车间半成品的积压。工作总结对于车间上报的异常情况能尽全力进行处理。如有自身处理不了的，能及时的上报领导并跟进到位。对生产计划是否有序的完成，采取深入员工的方式了解核实生产的进度，以确保订单的交期

2、生产现场的工艺查证，是保证规范操作和标准生产贯彻执行的要点，在生产过程中力求对工序关键控制点、操作者、工艺设备、物料等进行监督控制，从而实现生产出优质高效产品的目标，单u在过去的一年里，配合品管人员对每批产品的主要工序环节进行工艺查证，建立健全工艺查证记录，确保在每一批产品的生产过程中严格执行操作规程，严明工艺纪律，保证产品生产工艺标准，避免不合格产品的出现

3、狠抓安全管理后整理相对于公司其他车间来说安全隐患较多，比较容易出事故，在过去的20xx年里也发生了几起工伤事故，这些事故已经给公司和车间带来损失。“愚者用鲜血换取教训，智者用教训避免事故”。身为一班之长，虽然所拥有的权力不是很大，但肩负着全班十几名员工的生命安全的重任。因此，对于安全工作我从未放松过，月月讲，天天讲

工作中的不足：

1、班组管理方面。

虽然在过去的一年中班组的管理水平有了一定的提高但还是存在一些问题，如：员工的标准化作业情况有待改进，员工的技术水平有待提高，员工的工作积极性还没有被充分的调动起来等。没有高水平的管理，就没有高素质的员工，就没有高质量的产品。因此，我会在以后的工作中着重解决提高班组员工综合素质的问题，充分利用业余时间，多安排一些有关标准化作业知识的培训，争取在较短的时间内让员工的综合素质有较大的提升

2、安全生产方面。

安全管理没有做到位，力度不够；安全培训不到位；检查不到位。很多时候，由于员工的劳动强度较大，体力消耗较多，因此在完成当天的产量，做整理现场的工作中出现忽视的现象，更是有在违规操作的情况从而连续多次发生工伤事故。现在想来这几起事故的发生，我有着不可推卸的责任。首先：在组织班组日常安全培训的过程中没有真正做到让每一个员工时刻将安全生产牢记于心；其次：在安全检查方面没有做到全程跟踪全程检查；最后：在发生一次事故后没有及时总结经验教训，避免类似的事件再次的发生。

3、质量控制方面。

质量是生产出来的，而不是检查出来的，就是说要讲全面质量管理，要按照目标要求认真抓好每一个环节，每一道工序。同时质量检查又十分重要，特别是在生产过程中的质量检查可以有效地避免发生质量事故和质量问题，变事后处理为事前预防和事中控制，变被动为主动。虽然目前公司从上至下都开始重视质量，但在实际操作过程中还是存在许多问题，尤其是班组之间的配合，例如在织造过程中还有许多有待改进的地方。要解决这些问题不是某一个班组努力就可以做好的，这需要几个相关班组的通力合作，我认为要想做好质量工作，必须把握“严、细、实”的原则，要严格管理，认真细致，狠抓落实。

今后努力方向：

新的一年意味着新的起点，新的机遇，新的挑战。我会再接再厉，认真提高业务、工作水平，为公司和车间发展，贡献自己的力量。我决心在接下来的一年中努力做到以下几点：

1、加强学习，拓宽知识面。努力学习冲压专业知识和相关管理知识；

2、本着实事求是的原则，做到上情下达、下情上报；真正做好领导的助手；

3、加强与车间兄弟班组的沟通合作，向先进班组学习，加强管理，努力使班组形成团结一致，勤奋工作的良好氛围；

4、全面完成车间交给的各项任务，为车间带出一个能打硬仗，吃苦耐劳的单u班组。

车间主任是生产一线的指挥员，负有组织生产、协调经营、带好队伍的重要使命，其职责包括如下内容：编制并落实生产计划，进行作业研究、生产管理（产量、进度）、质量控制、成本控制、设备管理、安全管理、环境管理以及对班组进行管理、培训与考核部下、激励部下等等。

车间是整个企业的生产重心，是企业直接从事作业活动的单位，车间主任要控制好产品的五个要素——品种、质量、数量、交货期和成本，加强企业各项决策的落实。

生产管理：

1、保证本车间的一切生产行为完全按照生产管理文件规定进行。

2、根据生产部门下达的生产计划，负责组织编制氧化车间生产作业计划指令单，并保证计划按期完成。

3、负责氧化车间各个岗位人员的合理调配以保证生产的正常进行。

4、负责组织氧化车间有关人员研究解决生产过程中存在的工艺技术和质量问题，主持召开每天生产作业例会，安排布置车间生产。

5、制订及编写生产用工艺规程、原始记录、及用于记录的各种表式交有关部门审核，经企业负责人批准实施。并确保有关生产操作的指令能严格执行。

6、负责氧化车间各级人员的培训。

7、负责建立自查制度，对生产全过程进行监控。

质量管理：

1、车间主任对本车间的产品质量负责。

2、坚持“质量第一”方针，正确处理好进度与质量的关系。

3、认真执行各项质量制度和质量控制程序，严肃工艺纪律，对本车间人员违反工艺纪律造成的质量问题负领导责任。

4、组织好车间内部的均衡生产和工序管理，把车间质量管理目标分解到班组和个人，对车间质量指标的完成负责。

5、定期召开质量分析会，及时组织不合格品的质量分析会，对质量事故及不合格品按“三不放过”的原则进行分析，及时向有关部门反馈质量信息。

成本控制：

1、预算控制人力资源和物质资源的消耗。

2、建立资源消耗台帐，实行资源消耗的中间控制。

3、应用成本与进度同步跟踪的方法控制部分项目工程成本。

4、建立项目月度财务收支计划制度，按计划控制成本费用支出。

5、加强质量管理，控制质量成本。

6、坚持现场管理标准化，堵塞浪费漏洞。

第二篇：2012车间主管工作总结

2012车间主管工作总结

回顾即将过去的2012的一年里，车间在公司领导的正确领导下，紧紧围绕生产为中心，克服诸多困难因素，不断强化车间基础管理工作，狠抓落实，经过全体车间员工的共同努力，车间的综合管理工作逐步向着管理正轨。车间在公司和公司各部门的全力配合下，在车间员工和班组长的共同努力下我们圆满完成下达的生产任务，并且在这生产过程中我们取得了较好的业绩，但是也存在一些需要我们在以后工作中注意的问题。在新的一年里，我们必须保持2012年已经取得的业绩，并在即将到来的新的一年里使各方面工作能得到进一步完善，在执行2012年生产任务过程中，很多方面反映出车间管理需要进一步加强。现将一年来的工作总结如下：

一、人员管理 , 生产安排, 成本控制

1、人员管理: 车间完善了车间2011年制定的各项管理制度，完善车间管理制度和员工考核制度。并在此基础上协助人事部门完成了车间的定员工作，明确了各岗位的要求、职责，通过不断优化各项管理制度，使车间的各项工作更加完善，车间的综合生产水平有了显著的提高。

2、生产安排: 每月能够按时按量的完成公司所下达的各项工作任务，合理申请车间生产所需的原材料的申购，车间备品备件及劳保用品的月度采购计划，保证车间各工序有序生产。

3、在成本控制方面突出以下几点:(1)利用原材料的重复筛选与利用，车间安排了将生产中产生小料定期进行了分类和整理，结合新订单的需求进行及时消耗，真正做到了有小绝不用大的原则，使产生小料的利用率得到了70%以上的再次利用。(2)电极易损件的消耗，车间在几个月紧张生产中摸，评定出了电极正常的平均使用寿命，同时对拆除旧的零部件拼接修复达到再利用。

①.一号线全年额定损耗1%：截止12月1日，一号线损耗：0.81%；

②.二号线全年额定损耗1%：截止12月1日，二号线损耗：0.89%（包括外购损耗）

③.三号线全年额定损耗0.5%：截止12月1日，三号线损耗：0.29 %

二、车间各项培训

车间组织培训，涵盖了车间质量管理、安全生产、等方方面面的内容。并结合车间实际，按照车间计划，有组织地开展车间培训工作。

1、安全生产培训

车间组织员工在车间生产现场和课堂讲解等方面的安全知识培训，培训内容从实际操作的角度出发，培训内容通俗易懂。进一步增强了员工的安全生产意识。让后期新入职员工安全意识的提高，同时加深了老员工的安全生产意识，为车间的安全管理工作起到了相当大的促进作用。

2、员工的技能培训

根据市场对公司产品需求量较为集中，生产的难度也随之而来，为确保生产形势的需要，车间高度重视采取了各项促进措施，各岗位分工负责的方式，对生产中容易出问题的环节采取岗位定额及现场跟踪指导。使得操作工自身技能和知识有了大幅度的提高，使生产效率有了较大提高、降低了生产成本。

3、产品质量知识培训

质量是企业的生命，严格按照生产各工序质量标准要求，严肃工艺纪律，为了车间员工的质量意识得到进一步提高，有效保证车间产品质量，车间要求全体员工，特别是班组长要严格按照车间制定的质量方面的文件要求和质控方法对产品质量进行严格控制，履行一步一检岗位之间相互检查监督，加强培训车间质检人员的质量管控工作，经过大家的共同努力在2012年生产当中取得了较大的进步，使车间的质量管理水平上了一个台阶。

三、生产数据统计 一号线

分项

月份

领用量（m²）

半成品（m²）

损耗%

领用量（m²）

半成品（m²）

损耗%

产量合计（m²）

3月份

581.61 580.83 0.13% 1708.29 1710.56-0.13% 2291.39

4月份 302.4 301.58 0.27% 860.11 850.46 1.12% 1152.04

5月份 140.4 143.53-2.23% 370.74

372.8-0.56% 516.33

6月份 104.4 102.58 1.74% 397.56 390.64 1.74% 493.22

7月份 3724.4 3675 1.33% 7717.11 7646.53 0.91% 11321.53

8月份 5107.56 5069.63 0.74% 12657.52 12517.6 1.11% 17587.23

9月份 4193.25 4157.9 0.84% 10566.98 10378.48 1.78% 14536.38

10月份 2336.34 2323.99 0.53%

4998.14 5052.1-1.08% 7376.09

11月份 1111.8 1105.03 0.61% 4254.78 4280.65-0.61% 5385.68

合计： 17602.16 17460.07 0.81% 43531.23 43199.82 0.76% 60659.89

二号线

分项 月份 领用量（吨）

自产半成品（m²）外购（m²）裁剪半成品（m²）损耗% 备注

3月份 10.85 5131.74 1050.96 6147.41 0.57%

4月份

8.2 1911.2 501.12 2368.52 1.82%

5月份 1.36 1100.65 6.96 1087.6 1.81%

6月份 3.56 742.49 946.56 1660.17 1.71%

7月份 31.83 17035.23 9966.48 26777.55 0.83%

8月份 32.62 14314.8 26873.28 40860.86 0.79%

9月份 42.53 19509.6 16161.6 35211.55

1.29%

10月份 40.69 16889.8 2856 19708.27 0.19%

11月份 28.32 12254.1 591.36 12703.35 1.11%

合计： 199.96 88889.61

三号线

58954.32 146525.28 0.89%

分项 月份

成品产量（m²）筋理论用量（kg）筋实际用量（kg）损耗% 备注

3月份 2433.8 2489.8 2487.06-0.11％

4月份 1186.99 858.84 861.92 0.36％

5月份 526.65 439.79 429.62-2.31％

6月份 537.94 329.8 332.19 0.72％

7月份

11213.12 8299.75 8314.76 0.18％

8月份 18321.98 12135.3 12194.04 0.48％

9月份 15389.53 10506.48 10541.99 0.34％

10月份 8725.15

5958.62 5975.67 29％

11月份 5750.15 3428.58 3439.96 0.33％

合计： 64085.31 44446.96 44577.21 0.29％

四、加强车间现场管理工作

1、加强班组团结，不断增强广大员工凝聚力，结合实际工作，充分调动每个人的主观能动性，激发每个人的工作积极性，以利于在人手不够等情况下也能很好地展开工作。二是现场组人员按照工作标准要求认真开展工作：随时巡查车间地面，清洁打扫机台周边环境，不漏过死角，确保地面干净整洁；不定时巡查车间现场及时发现车间现场安全隐患，发现隐患及时处理，保证了机台现场环境井然有序。经过全体人员的共同努力，做到车间现场整洁干净，人员生产有序，设备运行良好，为车间创造出良好的工作环境。为圆满完成各项工作任务打下了坚实基础。

2、加强班组管理。在日常的工作中，车间定期组织管理人员召开工作例会，及时掌握班组中存在的实际困难和问题，对一些班组中存在的好做法向其他班组中进行推广，对人与人班与班之间的矛盾及时疏导和化解，从而提高班组的整体水平。

五、工作中的不足 与 工作计划

1、工作中的不足 :

①.现场与精细化管理还需要进一步严抓。

②.继续提高自己的理论素养，提高管理能力，以便于能更好的开展工作。

③.成本节约方面还需进一步的发掘与控制。

2、工作计划

①.继续深入学习贯彻公司的各项方针政策和工作要求,努力完成好公司领导交给的各项工作任务，加强自身思想建设，积极为员工起模范带头作用。

②.根据生产任务量尽快将人员调配到位。

③.进一步加大成本节约与控制的力度。

④.加大产品质量的管控。

⑤.认真做好2013的安全生产的部署工作。

⑥.抓好节能降耗, 成本核算和设备检查保养工作。

⑦.加强班组管理,不断提高班组管理水平。

以上就是车间2012年的工作总结，车间的各项管理工作取得成绩的同时也存在一定的不足，车间将在以后的工作中，逐步改善。为公司的稳步发展希望公司各部门对车间提出合理化意见和建议。

总结完毕！！

生产部负责人车间：XXX

2012年12月13日星期四

第三篇：车间主管的工作总结

精选范文:车间主管的工作总结(共2篇)车间主管的工作总结 站在年未回顾过去时，大家都会惋惜的说时间过的太快，而收获得太少。今年与去年相比，我的这种感觉淡了很多，多了几份收获与满足的喜悦。2007年的快节奏的工作步伐、充实的工作内容让我深刻意识到了时间的危机。在工作中遇到的挫折、克服的经过不仅丰富了本职工作的经验，更让我从性格上、做事风格上成熟稳定很多。所以我总结这段经历不只是累积工作经验带我走进一个生产主管的角色，也是个人素质提高的一个标志。2007年的6月份有幸得到公司领导信任，从后焊接调到生产装配、包装、出货车间，负责整个生产的人员调配，生产计划与进度按排、生产异常的跟踪，肩负生产最关键的环节。前段焊接的工作中，因为工艺熟悉，又不面临直接出货，所以工作起来不会出现太大的困难，一切都很顺利。在调到后段工作后,虽然工作性质相同,很多事情计划的很完美，行动的也很快，但对部分细节却是无从下手,无法起到改善效果。经过反复的总结不足再行动，边走边摸索，又通过8月到11月份的iso培训与学习，让我越来越靠近这个角色。以下是2007年的工作总结 生产流程上问题点与处理方法：

1、因为考虑到公司产品批量小的特性,所以生产车间内部小部门较多，相同的作业流程分给多个小团队来完成，产品数据交接复杂,而且人员分布不够集中，管理沟通容易遗漏。改善前工艺流程图„„ 改善后工艺流程图„„ 生产有装配、初始化（包括烤机初始化与出厂初始化）、包装三个环节组成。因初始化包括烤机初始化和出厂初始化有两部分。总结缺点：因工位调整过于仓促，未提前考虑到作业员的适应能力，导致初始化人员作业时情绪不稳定。也失去了团队中的核心技术力量。工作效率，成品率下降。

2、取消物料在线库存，成立物料组 生产车间为了物料供应及时，都会把常用的物料领到车间备用。如装配组的左右饰、常用线类。包装因小单比较多，所以几乎所有的物料都有在线库存，数量多对生产组长来说物料管理就要加强，但我们并没有指定专人管理，而且对每次盘点后的实物与帐面数差异很大.结果都会以实物为标调平帐面数.所以经常出现因数据不准确导致生产计划信息误差大，（经常做着做着就没料了，库房也没料）也因此导致产品在生产过程中出现堆积现象，现场混乱，不仅影响着出货的及时性。而且也会因物料库放的多而数据不准的现象,也给制程物料损耗制造了更大空间。为杜绝以上问题的出现，做到有计划的生产。对生产物料作了次改革，把不是套料之内的备急物料全部清理出在线,按装配物料与包装物料分别成立装配物料组与包装物料组，（因为包装涉及时到刻光盘、装说明书、装料包等前加工工序，而这些工位又因包装订单小的缘故必须备库存。）隔离生产线，重新盘点建帐，指定专人负责物料的加工成型、收发管理工作。生产线的物料是物料组的管理人员按每日的生产计划单提前一天下发每个组别，这样既不会耽误生产，每次盘点时数据也明朗，整个流程体系也顺畅了很多。生产计划的制订与修改: 因为在后焊工作的时候就经常出现一些插单，为了出货，转线的次数频繁，每次转线的时候都很仓促，也导致品质、效率下降很多。总希望出货段的工作能有机会好好制作计划分享，改善生产无计划的混乱局面。所以从交接工作后第一天就从生产计划做起。每日的顺利的按订单评审表的预定交期制作出来了，可执行起来并不像想象的那样杜绝以前的顾虑。因为经验的问题，在制作计划的过程中忽略了很多因素。如原材料、内协的交期是否准确，还有基层管理干部对《生产日计划》的执行力度，都忽略了临督，导致生产计划无法执行，订单的交期延迟。尤其是海外部的小批量订单，因此也跟销售人员带来的极大的困惑。具体总结为以下几点

1、《生产日计划》无法执行，因生产计划是订单评审表上的物料交期是采购内协负责人回复的是预定交期，在制作《生产日计划》时候，没有对物料是否到位做最后的确认。导致生产线突发性待料现象的频繁出现，工时的损耗也同样增加了生产制作周期。

2、《生产日计划》执行不彻底，对下属的要求不能持之以衡每日计划总有几台机器完成不了任务留到明天做，日积一日，导致订单延迟交期严重。

3、原材料、内协半成品交期不准与库房核料错误（尤其包材物料），也是导致交期无法正常完成的一大因素。针对交期的改善措施：

1、为配合生产计划的达成率，首先做了内部调整，将原先两条一样配置的包装生产线，分配为一条主线和一条辅线,即“绿色通道”。主线主要负责30台以上的批量大订单，“绿色通道”主要负责海外部的30台以下的小订单。对作业人员严格要求每日生产计划完成后才可以下班.2、把《生产日计划》电子文档设共享状态，使采购、库房等相关部门都能随时访问电脑查看，对生产计划更快一步的了解。

3、为配合以上环节，生产计划的下发时间也有原先的提前四个小时，更改为提前两天。给库房备料与生产前加工成型留足时间，降低了供料不及时现象的出现频率。工作不足之处： 在过去的一年里，几乎每天都忙于生产计划，却忽略了生产制程的管理学习。虽然通过iso学习，建立起管理体系,但部分何体系内容,却不能灵活应用在实现工作中.导致体系失效.1、各类数据无法统计 环节与环节之间衔接不紧凑无法准确的统计出反应生产绩效的数据，如：一次直通率，作业效率等。对于管理制度不能执行对下属的错误予以放比纵，使下属无法意识到错误的严重性，不能及时纠正。

2、与领导沟通少,不会积极主动江报工作,工作呈现出被动状态,有时给领导江报工作不够实际,较形式化。

3、对同事在工作中缺陷之处没有勇气提出，经常导致自己工作无法达标。对自己的做事没有参照物，也无反馈信息。无法了解到自己的某做法是否合理。近期工作计划

1、加强培训，培训基层管理人员、作业员的责任心和新环境的适应能力.建立作业标准并对员工进行作业训练，完成多能工培训；

2、重新进行作业优化，合理分配工作量 建立员工作业规范，统一生产，使现场的品质管理具有严肃性，加强品质的过程控制，消除浪费操作，提高生产能力。

3、创建透明的现场。维护现场管理的基本规则，发现现场的无效与浪费，尤其是通过物料的三定（定位、定品、定量）管理显现物流痕迹，更有效地暴露物流浪费，逐步培养员工的5s意识

4、实施看板系统 在生产系统中建立看板管理系统，利用看板拉动，以实现高效率、准时化生产，达到减少中间在制，缩短制造周期之目的。

5、建立设备预防维护体系 使设备的故障维修逐步转化为设备的预防维护，提高设备的加工精度与加工能力，逐步减少设备故障停机次数及停机维修时间。

6、进一步完善绩效考核制度，调动员工的积极性。对公司的见意 据实际产品现象统计,zem300系列产品,在装配组的一次成品率仅有70%-80%,几乎很少突破过80%.相对zem300系列较稳定的zem100系列产品的装配一次成品率也在90%以下.而这些数据只统计了装配环节,烤机包装未统计在内.造成这种现象出现的原因主要表现在板子的焊接问题,而这些问题又不是很直观,完全靠人的感观来控制失误率会很高,所以改善些问题时,是否可以考虑除了不断提高作业员的操作技能方面外,还应该着力加强完善我们的测试工具.只能对板子的功能从进行全面测试才能找出问题,在第一环节彻底解决焊接作业不良.针对这种大批量作业不良，公司是否可以采用ict测试仪来测试。以下为转摘ict简介： ict是incircuittester的缩写,中文名称为在线测试仪,是一种电路板自动检测仪器,又称为静态测试仪。它能够在短短几秒内测出电路板的好坏，并指出坏在哪一个区域及哪一个零件。将您公司产品在生产线造成的不良因素，如锡桥，错件、反插等问题„一一的检查出，大大提高效率和品质。（维修再也不需长时间埋头苦干，用示波器、万用表等慢慢查找故障所在„）ict与人工测试比较之优点：

1、缩短测试时间：一般组装电路板如约300个零件ict的大约是3-4秒钟。

2、测试结果的一致性：ict的质量设定功能，能够透过电脑控制，严格控制质量。

3、容易检修出不良的产品：ict有多种测试技术，高度的可靠性，检测不良品种、且准确。

4、测试员及技术员水平需求降低：只要普通操作员，即可操作与维修。

5、减省库存、备频、维修库存压力、大大提高生产成品率。

6、大大提升品质。减少产品的不良率，提高企业形象。总结人：

[车间主管的工作总结(共2篇)]篇一：生产主管工作总结

生产主管工作总结

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回顾过去时，大家总觉得时间过得太快，而收获得却太少，今年收获了什么？如何把这一年的努力与付出及收获，请看看生产主管工作总结。

生产流程上问题点与处理方法：

1、因为考虑到公司产品批量小的特性,所以生产车间内部小部门较多，相同的作业流程分给多个小团队来完成，产品数据交接复杂,而且人员分布不够集中，管理沟通容易遗漏。改善前工艺流程图?? 改善后工艺流程图?? 生产有装配、初始化（包括烤机初始化与出厂初始化）、包装三个环节组成。因初始化包括烤机初始化和出厂初始化有两部分。

总结缺点：因工位调整过于仓促，未提前考虑到作业员的适应能力，导致初始化人员作业时情绪不稳定。也失去了团队中的核心技术力量。工作效率，成品率下降。

2、取消物料在线库存，成立物料组

生产车间为了物料供应及时，都会把常用的物料领到车间备用。如装配组的左右饰、常用线类。包装因小单比较多，所以几乎所有的物料都有在线库存，数量多对生产组长来说物料管理就要加强，但我们并没有指定专人管理，而且对每次盘点后的实物与帐面数差异很大.结果都会以实物为标调平帐面数.所以经常出现因数据不准确导致生产计划信息误差大，（经常做着做着就没料了，库房也没料）也因此导致产品在生产过程中出现堆积现象，现场混乱，不仅影响着出货的及时性。而且也会因物料库放的多而数据不准的现象,也给制程物料损耗制造了更大空间。

为杜绝以上问题的出现，做到有计划的生产。对生产物料作了次改革，把不是套料之内的备急物料全部清理出在线,按装配物料与包装物料分别成立装配物料组与包装物料组，（因为包装涉及时到刻光盘、装说明书、装料包等前加工工序，而这些工位又因包装订单小的缘故必须备库存。）隔离生产线，重新盘点建帐，指定专人负责物料的加工成型、收发管理工作。生产线的物料是物料组的管理人员按每日的生产计划单提前一天下发每个组别，这样既不会耽误生产，每次盘点时数据也明朗，整个流程体系也顺畅了很多。

生产计划的制订与修改: 因为在后焊工作的时候就经常出现一些插单，为了出货，转线的次数频繁，每次转线的时候都很仓促，也导致品质、效率下降很多。总希望出货段的工作能有机会好好制作计划分享，改善生产无计划的混乱局面。所以从交接工作后

工作不足之处：

在过去的一年里，几乎每天都忙于生产计划，却忽略了生产制程的管理学习。虽然通过iso学习，建立起管理体系,但部分何体系内容,却不能灵活应用在实现工作中.导致体系失效.1、各类数据无法统计

环节与环节之间衔接不紧凑无法准确的统计出反应生产绩效的数据，如：一次直通率，作业效率等。对于管理制度不能执行对下属的错误予以放比纵，使下属无法意识到错误的严重性，不能及时纠正。

2、与领导沟通少,不会积极主动江报工作,工作呈现出被动状态,有时给领导江报工作不够实际,较形式化。

3、对同事在工作中缺陷之处没有勇气提出，经常导致自己工作无法达标。对自己的做事没有参照物，也无反馈信息。无法了解到自己的某做法是否合理。

近期工作计划

1、加强培训，培训基层管理人员、作业员的责任心和新环境的适应能力.建立作业标准并对员工进行作业训练，完成多能工培训；

2、重新进行作业优化，合理分配工作量

建立员工作业规范，统一生产，使现场的品质管理具有严肃性，加强品质的过程控制，消除浪费操作，提高生产能力。

3、创建透明的现场。维护现场管理的基本规则，发现现场的无效与浪费，尤其是通过物料的三定（定位、定品、定量）管理显现物流痕迹，更有效地暴露物流浪费，逐步培养员工的5s意识

4、实施看板系统

在生产系统中建立看板管理系统，利用看板拉动，以实现高效率、准时化生产，达到减少中间在制，缩短制造周期之目的。

5、建立设备预防维护体系

使设备的故障维修逐步转化为设备的预防维护，提高设备的加工精度与加工能力，逐步减少设备故障停机次数及停机维修时间。

6、进一步完善绩效考核制度，调动员工的积极性。

对公司的见意

据实际产品现象统计,zem300系列产品,在装配组的一次成品率仅有70%-80%,几乎很少突破过80%.相对zem300系列较稳定的zem100系列产品的装配一次成品率也在90%以下.而这些数据只统计了装配环节,烤机包装未统计在内.造成这种现象出现的原因主要表现在板子的焊接问题,而这些问题又不是很直观,完全靠人的感观来控制失误率会很高,所以改善些问题时,是否可以考虑除了不断提高作业员的操作技能方面外,还应该着力加强完善我们的测试工具.只能对板子的功能从进行全面测试才能找出问题,在篇二：车间主管上半年工作总结 车间主管上半年工作总结及下半年工作计划

弹指一挥间，转眼间半年过去了，在过去半年中我们看到了市场经济的残酷性，众所周知，这是一个以服务取胜的年代，几乎每一个品牌多会发出这样的感叹！那就是汽车售后服务难做。随之人们消费观念的越来越理性及成熟，对要求也越来越高。作为润达新亚汽车销售服务有限公司售后车间也在经受着市场的严峻考验与压力，车间上半年没有完成任务，但是车间在领导的正确带领及全体员工的共同努力下，上半年各项工作任务与同品牌相比还是说得过去的。以下是我对我车间2013年上半年1-6月份业绩的的分析总结：

一、售后车间的维修经营状况

2013年售后的年终目标产值任务是1600万，截止2013年6月底我们实际完成产值为xx元,，基于上半年完成情况，经过领导努力把全年任务下调到1300万，现完成全年计划的xx%，与年初的预计（调整后）是基本吻合的。其中总进厂台数为xx台,车间总工时费为xx元(机修:xx元,钣金:xx元,油漆:xx元),车间配件出库额为5059773.73元（含税）,其中材料成本(含税)为2802679.24元，二.每月耗材、工具添加与更换

为了严格控制费用的支出，售后车间制定了完整的设备检修制度，定时对所有的设备进行检查，发现问题及时解 决问题，避免问题由小变大，造成更大的损失。上半年设备维修费1380元，工具设备购置费用6000元（已付款的）故上半年车间耗材费用25076.48元（其中包括部分工具、和维修费用），员工耗材2415.725（机修589.698元，钣金1826.027元）不包括喷漆。这是因大家的共同努力才使得费用不但不超标，并有节约。

三、人才资源现状

现在许多公司都普遍存在人员流动性较大及人力资源配发等问题，车间现在全体工作人员为27人，其中车间主管为1人、技术总监1人、洗车工1人、救援司机1人）维修员工为23人，（机修人员为13人，钣金6人，喷漆4人）售后车间10月份也同样面临着人员缺少等问题。储备后备力量能更好的为公司服务。

四、年上半年车间