第一篇：钳工教案

授 课 进 度 计 划

教 研课程 ：钳工工艺学专业班级：2014春数控任课教师：许波教研室主任审批：填表日期：2014.0

3钳工授课进度计划表

§1.2 钳工常用设备

一、钳工工作台

1、钳工工作台的用途：

钳台也称钳工工作台或钳桌，用木材或钢材制成，其式样可以根据要求和条件决定，主要作用是安装台虎钳。

2、钳台长、宽、高尺寸的确定

钳台台面一般是长方形，长、宽尺寸由工作需要决定，高度一般以800mm

~~

900mm为宜以便安装上台虎钳后，让钳口的高度与一般操作者的手肘平齐，使操作方便省力。

二、台虎钳

1、台虎钳的用途、规格类型：

a、用途：台虎钳是用来夹持工件的通用夹具，b、规格：台虎钳的规格是指钳口的宽度，常用的有100mm，125mm,150mm等 c、类型：类型有固定式和回转式两种

2、台虎钳的分类：回转式和固定式 a、回转式台虎钳的工作原理：

回转式台虎钳的钳身可以相对于底座回转（详细讲解书图1-22），能满足不同方位的加工需要，使用方便、应用广泛。

3、使用台虎钳的注意事项：

（1）、夹紧工件时松紧要适当，只能用手力拧紧，而不能借用助力工具加力，一是防止丝杆与螺母及钳身受损坏，二是防止夹坏工件表面。

（2）、强力作业时，力的方向应朝固定钳身，以免增加活动钳身和丝杆、螺母的负载，影响其使用寿命。

（3）、不能在活动钳身的光滑平面上敲击作业，以防止破坏它与固定钳身的配合性。

（4）、对台虎钳丝杆、螺母等活动表面，应经常清洁、保养、润滑。

三、砂轮机

1、砂轮机的组成：电动机、砂轮、底座组成。

2、砂轮机的用途：刃磨各种金属切削刀具、零件表面硬皮等。

3、砂轮机的分类：台式砂轮机和立式砂轮机

4、砂轮机使用时的注意事项：（强调重点）

a、砂轮机的旋转方向要正确；尽量使磨屑向下方飞离砂轮。

b、砂轮起动后，应等砂轮旋转平稳后再开始磨削，若发现砂轮跳动明显，应及时停机休整；

c、砂轮机的搁架与砂轮之间的距离应保持在3mm以内，以防止磨削件轧人，造成事故；

d、磨削过程中，操作者应站在砂轮的侧面或斜对面，而不要站在正对面。

四、钻床

1、介绍钻床的用途：钻床是加工孔的设备；

2、钳工常用钻床的种类：（1）、台式钻床：

a、介绍台式钻床的规格：

台式钻床是一种小型钻床，一般用来钻直径为13mm以下的孔，台式钻床的规格是指所钻孔的最大直径，常用的有6mm，12mm等几种规格。

b、常用台式钻床的工作原理（讲解书图1-30）c、台式钻床的特点：

这种钻床具有很大的灵活性，能适应各种情况的钻孔需要，但是由于它的最低转速较高（一般不低于400 r/min）不适于锪孔、铰孔。（2）、立式钻床：

a、介绍立式钻床的规格：

立式钻床一般用来钻中小型工件上的孔，其规格有25mm、35mm、40mm，50mm等几种规格。

b、立式钻床的工作原理（讲解书图1-31）c、立式钻床的优点：

立式钻床的结构比较完善，功率较大，又可以实现机动进给，因此可以获得较高的生产效率和加工精度。另外，它的主轴转速和机动进给量都有较大的变动范围，因而可以适应于不同材料的加工和进行钻孔、扩孔、锪孔、铰孔及攻螺纹等多种工作。（3）、摇臂钻床：

a、摇臂钻床用于大工件及多孔工件的钻孔，除了钻孔外还能扩孔、锪平面、锪孔、铰孔、镗孔、套切大圆孔和攻螺纹等

b、介绍摇臂钻床的结构 〈课堂小结〉

1.钳工的常用设备名称和用途，其使用方法及注意事项。〈作业布置〉

课堂作业：书P31.课后习题

〈教 后 感〉

对于钳工常用设备学生应熟悉掌握其各部分名称，使用注意事项，规范操作，尽量减小意外带来的伤害。〈教学反思〉

理论与实物、实践相结合，教学效果会好一些。让学生易懂，易会！

第二篇：钳工教案14

【一】钳工概论

一、目的要求

使学生了解钳工工作范围及其在机械制造过程和维修中的地位和作用。

二、教学的物质条件 1.钳工工作台一台。

2.錾子、手锯、板锉刀、钻头、扩孔钻、铰刀、丝锥、板牙、刮牙和研磨平板各一个。

3.用上述刀具或加工过的工件各一件。4.已划过线的工件一件。

三、时间及进行方式

20分钟。以实习班次为单位，在钳在教室进行。

四、教学内容

1.讲解钳工实习的目的要求。

2.介绍钳工在机械制造过程和维修中的地位和作用。

3.介绍钳工工作范围，对于要实习的钳工工作（划线、锯削、锉削、钻孔、扩孔、铰孔、攻螺纹、套螺纹、装配），结合工具和工件、实物，逐一进行简要介绍；对于不进行实习的钳工工作（錾削、修配、刮削、研磨），结合刀具和工件实物，重点进行介绍和演示。

教学过程：

【二】锯削示范讲解

一、目的要求

使学生掌握锯切的操作方法：了解手锯的结构、锯条的规格及安装方法。

二、教学的物质条件

1.钳工工作台一台。2.可调式手锯和锯条各一。3.供锯切示范用的坯料一块。

三、时间及进行方式

15分钟。以实习班次为单位，在钳工教室进行。

四、教学内容、方法及步骤

1.介绍手锯的结构、锯条的规格、齿距大小及其应用范围。

2.示范讲解锯条的安装方法。强调锯齿尖必须朝前，安装的松紧程度要适当。3.示范讲解起锯方法。讲清前起锯和后起锯的起锯角略小于15°，往复行程要短，压力要轻。

4.示范讲解锯削姿势及锯削方法： ①锯条前推进行切削的姿势及锯削方法； ②锯条应往复直线推动，不要左右摆动。③保持锯条2/3以上参加工作。

④临近锯断时，用力要轻，以免碰伤手臂或折断锯条。

⑤锯削速度一般以每分钟往复60次左右为宜。锯削硬材料速度可适当低些；锯削软材料速度可适当高些。⑥锯削钢件可加机油润滑。

⑦锯削圆钢、扁钢、钢管和薄板的异同点。

教学过程：

【三】锉削示范讲解教案

一、目的要求

1.了解锉刀的种类、结构、各部分名称及应用范围。2.了解几种常用锉削方法及其应用范围。

3.初步掌握锉削的操作方法和锉刀维护保养知识。

二、教学的物质条件 1.钳工工作台一台。

2.板锉、半圆锉、圆锉、方锉、三角锉、刀口锉各一把，什锦锉一套。3.供挫削示范用坯料一块。

三、时间及进行方式

25分钟。以实习班次为单位在钳工教室进行。

四、教学内容、方法和步骤

1.介绍锉削的加工范围及其可达到的表面粗糙度Ra值。2.介绍锉刀的结构：

①锉刀由碳素工具钢制成，并经过淬火处理。

②锉刀由锉面、锉边和锉柄等组成。

③锉刀的齿纹多制成双纹，以便锉削和排屑。3.介绍锉刀的种类及其选用：

①锉刀按其断面形状可分为平锉（又称板锉）、圆锉、方锉、三角锉、刀口锉等；按其长度可分为100mm、150mm……400mm等规格，此外还有什锦锉；按其齿纹粗细可分为粗齿、中齿，细齿和最细齿等。

②锉刀的断面形状按工件加工表面的形状选用；锉刀的长度按工件加工表面的大小选用；锉刀的齿纹粗细按工件材料、加工余量、加工精度和表面粗糙度等情况选用。4.正确示范，正误对比讲解锉削姿势；

①锉刀的握法。

②站立的姿势、施力的部位。

③两手施力的变化。④锉削速度。

5.示范讲解锉削方法：

①顺锉法：是最基本的锉法，可得到正直的锉纹，可用于粗锉和修光。

②交叉锉法：切削效率较高，锉刀易掌握平稳，易锉出较平整的平面，适用于粗锉。

③推锉法：在工件表面上平稳地推拉锉刀，可得到平整光洁的表面，适用于修光，尤其适宜窄长平面或用顺锉法受阻的情况。

④滚锉法：适用于锉削内外圆弧面和内外倒角。6.示范讲解锉削操作注意事项： ①锉刀必须装柄使用，以免刺伤手心。

②虎钳钳口经过淬火处理，不要锉到钳口上，以免磨钝锉刀和损坏钳口。

③锉削过程不要用手抚摸工件表面，以免再锉时打滑。

④锉下来的屑末要用毛刷清除、不要用嘴吹，以免屑未进入眼内。

⑤锤面堵塞后，用钢丝刷顺着锉纹方向刷去屑未。

⑥锉刀放置时，不要几把锉刀堆放在一起，以免磨损锉刀；不要与量具混放，以免损坏量具；不要伸出工作台之外，以免碰落摔断或砸伤脚面。⑦不能用锉刀敲击其他物品，以免折断锉刀。

【四】小锤工艺示范讲解

一、目的要求

使学生掌握小锤的钳工制作工艺，将自行设计的小锤制作成成品。通过制作小锤，练习锯、锉、钻孔等基本操作。

二、教学的物质条件 1.钳工工作台一台，台钻一台。2.小锤坯料一块。

3.小锤零件挂图一张。

三、时间及进行方式 50分钟。以实习班为单位在钳工教室进行。

四、教学内容、方法与步骤 1.检查学生自行设计小锤的图纸。2.介绍小锤制作的主要工艺过程：

①锉平一端平面，使之与四个大面垂直，为划线提供基准面。

②以已锉平的端平面为基准划椭圆孔的加工线及其他部位的加工线（必要时，可分两次划线）。

③锉削各外表面使之达到图纸规定的形状和尺寸。

④按椭圆孔线钻孔。

⑤锉削椭圆孔及倒角。

⑥修光四个主要平面，使相邻两面的垂直度误差小于0.1mm。3.介绍台钻的组成部分。示范讲解钻头的安装方法及钻孔的方法。4.示范讲解制作小锤椭圆孔、倒角及修光的方法。5.示范讲解制作小锤时注意事项：

①要根据现有的工具和物质条件修改自己的设计，使之具有良好的工艺性。

②凡是加工余量很大的地方，应尽量先锯后挫，以提高生产效率。

③小锤椭圆孔的方向不要弄错，提醒学生这是常出的问题。

④钻孔时，工件一定要用平口钳夹紧，用手扶住平口钳：不准手拿棉丝和戴手套；钻孔过程中不准用手清除铁屑；孔临近钻通时，用力要小；相邻两孔不能相割。

教学过程：

【五】攻、套螺纹示范讲解教案

一、目的要求

使学生掌握攻套螺纹的操作方法，会确定螺纹底孔的直径和深度以及要套螺纹的圆杆直径。

二、教学的物质条件 1.钳工工作台一台。

2.丝锥和铰杠一套，板牙和板牙架一套，板锉刀一把。3.已钻好底孔的攻丝坯料和已车好外圆的套扣杆各一。

三、时间及进行方式

30分钟。以实习班次为单位在钳工教室进行。

四、教学内容、方法和步骤

1.简介攻丝和套扣的概念及应用场合。

2.用实物讲解攻丝的刀具—丝锥。M6-M24手用丝锥一般制成两支一套，小于M6或大于M24的一般制成三支一套，分别称为头锥、二锥和三锥。3.介绍确定螺纹底孔直径和深度的计算公式： ①螺纹底孔直径计算公式： 铸铁件：D1=D-（1.05-1.10）P 钢 件：D1=D-P

②螺纹底孔深度计算公式：

L=螺纹有效长度+0.7D 4.示范讲解攻丝的操作方法：

①在钻完底孔以后要对孔口倒角，其倒角尺寸一般为（1-1.5）P×45°，若是通孔两端均要倒角。

②用头锥攻螺纹。开始时将丝锥垂直插入孔内，用绞杠轻压旋入1-2圈，目测或用直角尺在两个方向上检查丝锥与孔端面的垂直情况。丝锥切入3～4圈后，只转动，不加压。每转1-2圈后再反转1/4-1/2圈，以便断屑。

③用二锥攻螺纹。开始时用手将丝锥旋入孔内，当旋不动时再用绞杠转动，这时不要加压。

5.用实物讲解套螺纹的刀具――板牙。圆板牙螺孔的两端各有一段40°的锥度，这是板牙的切削部分。

6.示范讲解套螺纹的操作方法：

① 检查要套螺纹的圆杆直径的尺寸是否符合要求。圆杆直径尺寸一般为：

d0=d-0.13P

②在圆杆端部倒15°～20°的角。③将板牙装入板牙架内。

④套螺纹时板牙端面必须与圆杆保持垂直，开始转动板牙架时要适当加压；套入几扣后，只需旋转，不必加压。要经常反转，以便断屑。

教学过程：

【六】部件装拆示范讲解教案

一、目的要求

1.了解XC624万能铣头的结构、用途及传动系统。

2.了解典型轴系结构上常见零件的名称、作用、结构以及配合的概念。3.熟悉装拆步骤及工具的使用方法。

二、教学物质条件

1.万能铣头装配图、万能铣头在卧式铣床上工作状况图及小本体部件装配图各一张。

2.剖开的万能铣头一台，小本体部件拆散的零件一套。

三、时间及进行方式

装拆示范讲解50分钟。装拆思考题讨论与小结30分钟。先示范讲解，再由学生进行装拆操作练习，最后思考题讨论与小结。可在小组内进行；当划线与装拆操作两组对调时，也可两组合在一起进行。

四、教学内容、方法与步骤 1.讲解装拆的目的和要求。

2.介绍X624万能铣头的型号、用途、大致结构和传动系统。

3.扼要讲解万能铣头小本体部件装配图。要求学生能使装配图上的各零件与装配台上的具体零件逐一对号。4.讲解装配的过程：

①组件装配：将若干个零件安装在一个基础上而构成组件。组件可作为基本单元进行装配。

②部件装配：将若干个零件、组件安装在另一个基础件上而构成部件。部分部件是装配中比较独立的部分。

③总装配：将若干个零件、组件、部件安装在产品的基础零件上而构成产品。5.讲解小本体部件的大致配置过程： ①将前轴承及有关零件配在主轴上； ②将主轴装入小本体壳内，安装锥齿轮； ③装配后轴承及有关零件； ④装配其他零件。

6.讲解装拆过程中应注意的事项：

①装配的顺序是从里往外，拆卸的顺序是从外往里。

②对于同一类零件，如调整环，应注意其尺寸的大小和厚薄，不要装错。③装配一对单列向心推力球轴承时，要注意其方向。④装配一组螺钉时，应注意拧紧的顺序。

⑤要正确使用装配工具，重点介绍解锥、扳手和紫桐棒的使用方法。⑥零件拆下后，要放到装配台零件架原来位置上，不要搞乱。7.思考题的讨论与小结，具体要求如下： ①搞清小本体部件中主要零件的作用； ②搞清前、后轴承径向轴向间隙的调整方法和保证措施。③讲解配合的概念。

【七】钻、扩、铰，锪孔现场表演

一、目的要求

使学生了解立式钻床的组成部分和用途；了解麻花钻、扩孔钻和铰刀的大致结构；了解钻孔、扩孔、铰孔和锪孔的方法及相应的尺寸公差等级和表面粗糙度Ra值的范围。

二、教学的物质条件 1.立式钻床一台。

2.锥柄麻花钻、扩孔钻、手铰刀、机铰刀、柱形孔锪钻（可用修磨的麻花代替）、锥形孔锪钻及过渡套各一。

3.钻孔、扩孔、铰孔、锪孔用的坯料一块。

4.钻孔、扩孔、铰孔、锪孔挂图一张，已剖开的钻孔、扩孔、铰孔和锪孔的实物教具一块。

三、时间及进行方式

20分钟。以实习小组（不得超过15人）为单位在实习现场进行。

四、教学内容、方法与步骤

1.在现场讲解立式钻床的型号、组成部分和用途。示范表演主轴转速和进给量的调整方法以及锥柄麻花钻和过渡套在主轴上的装卸方法。2.用实物分别介绍麻花钻、扩孔钻和铰刀的结构特点：

①麻花钻：前端为切削部分，有两个对称的主切削刃，夹角116°～118°。钻头的顶部有横刃，横刃存在使钻孔时轴向抗力增加。麻花钻有两条螺旋槽的两条刃带，螺旋槽的作用是形成切削刃和向孔外排屑，刃带的作用是减少钻头与孔壁的摩擦和导向。

②扩孔钻：其形状与麻花钻相似。不同的是：扩孔钻有3～4个切削刃，钻芯较粗，无横刃，刚性和导向性较好。切削较平稳，加工质量比钻孔高。

③铰刀：铰刀分机铰刀和手铰刀。机铰刀切削部分较短，多为锥柄，可安装在钻床或车床上。手较刀切削部较长，导向性好。铰孔质量比扩孔高。

3.示范表演并讲解钻孔、扩孔、铰孔、锪孔的操作方法及可达到的尺寸公差等级和表面粗糙度Ra值。

①钻孔：钻头的旋转为主运动，钻头的轴向向移动为进给运动，钻孔属于粗加工，尺寸公差等级为IT14～IT11，表面粗糙度Ra值为12.5μm。

②扩孔：扩孔在钻孔的基础上进行，其切削运动与钻孔相同。扩孔的加工余量一般为0.5～4mm，小孔取大值，大孔取大值。扩孔属于半精加工，尺寸公差等级为IT10～IT9，表面粗糙度Ra值为6.3～3.2μm。

③铰孔：在扩孔或车孔的基础上进行，其切削运动也与钻孔相同。铰孔的加工余量一般为0.05～0.25mm，小孔取小值，大孔取大值。铰孔一般选用低切速和较大进给量（为钻孔的3倍左右）。为提高铰孔质量，铰钢件可加机油或乳化液，铰铸铁件可加煤油。铰孔时铰刀不能反转，以免崩刃和损坏加工表面。铰孔属于精加工，尺寸公差等级为IT8～IT7，表面粗糙Ra值为1.6～0.8μm。④锪孔：锪孔分锪柱形沉坑和锪锥形沉坑两种。沉坑是埋放螺钉头的。柱形沉坑可用柱形锪钻加工，也可用麻花钻的两个主切削刃磨成与轴线垂直的两个平刃的刀具加工，锥形沉坑可用90°的锪钻加工。锪孔的表面粗糙度Ra值为6.3～3.2μm。

【八】立体划线示范讲解

一、目的要求

1.了解划线的作用及所使用的工具。2.了解划线基准的选择。

3.掌握立体划线的步骤及划线工具的使用方法。

二、教学物质条件

1.划线平板、高度游标尺、直角尺、划规、划线盘、样冲、小锤各一个，千斤顶三个。

2.以已加工面为基准已进行划线的工件和以孔的轴线为基准已进行划线的工件各一件。

3.示范立体划线的支座铸件毛坯一个。4.大白（可用粉笔代替）和龙胆紫若干。

三、时间和进行方式

50分钟。可在小组内进行。当划线与装拆两组对倒时，也可两组合在一起进行。

四、教学内容、方法与步骤 1.讲解划线的目的要求。2.讲解划线的作用：

①作为加工或安装工件的依据； ②检查毛坯的形状和尺寸是否合格； ③合理分配各表面的加工余量。3.结合实物讲解划线的种类：

①平面划线：在工件一个平面上划线（出示已经过平面划线的工件）。②立体划线：在长、宽、高三个方向上划线（出示已立体划线的工件）。4.结合实物讲解划线常用的工具及使用方法：

①简介划线平板、划规、划针、样冲的用途及使用方法，重点介绍用冲样冲眼的方法。

②简介高度游标尺、划线盘、千斤顶的用途、调整及使用方法。5.结合实物讲解划线基准的选择： ①讲解划线基准的概念。

②讲解划线基准的一般选择原则。

a.一般选重要的孔中心为划线基准（出示实物）；

b.若工件上有已加工的平面，则应选择该平面为划线基准（出示实物）。6.以支座为例，示范讲解立体划线的步骤：

①研究图纸，确定划线基准，并检查毛坯是否合格。

②清理毛坯上的疤痕和毛刺，在划线部位涂上涂料（毛坯面上涂大白，已加工面上涂龙胆紫）。若毛坯上有孔，用铅块或木块堵孔，以便确定孔的中心位置。③用千斤顶支承工件，调节千斤顶，使工件水平，划出各水平线。

④将工件转90°，调整千斤顶，按已划的线用直角尺找正工件，划出所需的各条线。⑤将工件再翻转90°，调整千斤顶，按已划的线用直角尺在两个方面上找正工件，划出所需的各条线。⑥打样冲眼。

⑦检查划出的线是否正确。

7.示范讲解划线操作时的注意事项： ①工件支承要稳当，防止滑倒和跌落伤人。

②在一次支承中，应把所需的平行线划全，以免再次支承补划而造成误差。②要正确使用划线工具，以免产生不必要的误差或损坏工具。

【九】刮削和研磨现场表演

一、目的要求

使学生了解刮削、研磨的方法和应用。

二、教学物质条件

1.刮削配研用的平板和研磨平面用的平板各一块。

2.平面刮刀一把，刮削精度检验方框一个，红丹油显示剂若干。3.研磨膏或磨料若干，机油、煤油各一瓶。4.供刮削用的供研磨平面用的工件各一。

三、时间及进行方式

30分钟。以实习小组（不得超过16人）为单位，在钳工实习现场进行。

四、教学内容、方法和步骤

1.介绍刮削的基本概念：刮削是用刮刀逐渐刮去工件表面的高点，以提高其形状精度的一种光整加工方法。刮削一般在铣削或刨削之后进行。2.示范表演讲解刮削平面的操作方法：

①在工件加工表现均匀涂抹红丹油，与标准平板或平尺贴紧推磨，显示出高点。②用刮刀将工件上显示出的高点逐一刮去。

③将上述过程重复多次，使工件上的亮点（即高点）逐渐增多，且分布越来越均匀，从而使工件获得较高的平面度和较低的表面粗糙度。3.示范表演讲解刮削平面质量的检验方法：

①将工件擦净，涂抹红丹油，与检验平板配研，显出亮点。

②用25×25mm的检验方框放到工件刮削平面的任何位置上。当框内的亮点数目基本相等且分布均匀时，则点数越多，说明平面的刮削质量越好。例如普通机床的导轨面为8-10点，精密的为12-15点。4.讲解刮削的特点和应用：

①刮削精度高，方法简单，不需要复杂的设备和工具。

②刮削表面由许多微小高点所组成，低凹处可储存润滑油，使滑动配合面具有良好的润滑条件。

③刮削劳动强度大，操作技术要求高，生产率低。

④刮削用来加工单件小批生产及维修工作中各设备的导轨面及检验平板等。也可用作修饰加工，以增加外露机加工表面的美观程度。

5.介绍研磨的基本概念：研磨是用研具和磨料从工件表面磨去一层极薄的金属，从而获得高精度和低粗糙度的一种光整加工方法。尺寸公差等级可达IT5～IT3，表面粗糙度Ra值可达0.1～0.008μm。研磨在磨削或精车的基础上进行。6.示范讲解手工研磨平面的操作方法： ①研磨剂涂在研磨平板上。

②手持一定时间后将工作研磨运动，也可作直线往复运动。③研磨一定时间后将工件调转90°或180°，以防止工件倾斜。

④对于平行度要求较高的平面，可在较厚部位加大压力，加长研磨时间，直至质量合格为止。

7.讲解研磨的特点和应用：

①研磨不需要复杂的设备，方法简便可靠，可达到很高的尺寸精度、形状精度和很低的表面粗糙度。

②研磨的生产率很低，有时劳动强度也很大。

③研磨可加工不淬火钢件、淬火钢件、铸铁件和某些有色金属件，广泛用于单件小批生产中高精度的外圆、内圆和平面的加工，如精密量具和液压配合零件等。

第三篇：钳工锯教案

讲授、实习

钳工实习

锯 削

掌握正确的锯削姿势和动作，学会锯条的安装、正确的起锯方法，能运用正确的方法进行锯削 锯削姿势和动作，锯削方法。同上

锯弓﹑锯片、角尺、钢板尺

Ⅰ 组织教学 Ⅱ 复习引入 Ⅲ 讲授新课及演示

锯削 Ⅳ 组织练习Ⅴ 巡回指导 Ⅵ 小结

Ⅰ、组织教学

1、整队进入实习场；

2、检查出勤情况；

3、检查学生着装是否符合要求；

Ⅱ、复习引入

划线时出现的主要问题

Ⅲ、讲授新课及演示

一、基础知识

用手锯把材料切削开或在工件上锯出沟槽的操作。1．手锯构造

手锯由锯弓和锯条构成，锯弓是用来安装锯条的，它有可调式和固定式两种。2．锯条的选用

一般长312mm，宽12mm，厚0.7mm,(两孔之间的中心距为300 mm)。一般用冷轧钢渗碳制成经热处理淬硬。锯齿的粗细是以锯条每25mm长度内的齿数来表示的，一般分为：粗（14~18齿）、中（18~22齿）、细（32齿）。

3．手锯握法、锯削速度、压力及速度(1)握法

为右手满握锯柄，左手轻扶在锯弓前端。锯削时推力和压力主要由右手控制,左手的作用主要是扶正。(2)姿势

锯削时的站立位置和身体摆动姿势与锉削基本相似，摆动要自然(3)压力

推出时为切削行程施加压力，返回行程不切削不施加压力。(4)运动和速度

为40次左右/分钟，返回行程速度相对快一些。二．锯削操作

1．工件的夹持

⑴ 工件一般应夹持在台虎钳的左面，以便操作；

⑵ 工件伸出钳口不应过长，防止工件在锯削时产生振动(应保持锯缝距离钳口侧面20 mm左右)；

⑶ 锯缝线要与钳口侧面保持平行，便于控制锯缝不偏离划线线条；

⑷ 夹紧要牢靠，同时要避免将工件夹变形和夹坏已加工表面。

2．锯条的安装

⑴ 锯齿向前,因为手锯向前推时进行切削,向后返回是空行程； ⑵ 锯条松紧要适当,太紧失去了应有的弹性,锯条容易崩断;太松会使锯条扭曲,锯缝歪斜,锯条也容易崩断。

⑶ 起锯方法

分为远起锯和近起锯两种,起锯角15°左右。3．锯条折断原因 ⑴ 工件未夹紧；

⑵ 锯条安装的过松或过紧；

⑶ 锯削压力过大或用力突然偏离锯缝方向；

⑷ 强行纠正歪斜的锯缝或调换新锯条后仍在 原锯缝过猛地锯下；

⑸ 锯削时锯条的中间局部磨损，当拉长锯削时而被卡住引起折断；

⑹ 中途停止使用，手锯未从工件中取出而碰断。4．锯齿崩裂的原因 ⑴ 锯齿选择不当； ⑵ 起锯是起锯角度太大；

⑶ 锯削运动突然摆动过大以及锯齿有过猛的撞击。5．锯缝产生歪斜的原因

⑴ 装夹工件时，锯缝线没有按竖直线放置； ⑵ 锯条安装太松或相对锯弓平面扭曲； ⑶ 锯削时用力不正确和锯削速度、频率太快； ⑷ 使用磨损不均的锯条；

⑸ 起锯时起锯位置控制不准确或起锯时锯路发生歪斜； ⑹ 锯削过程中眼睛视线没有观察锯条是否与加工线重合。

Ⅳ、组织练习

1．实习课题

锯削长方体 实习件材料：Q235。

备料：75 mm ×65 mm ×8 mm。

2．生产实习图

0.640.720.70.78750,8650,8

3．实习步骤

⑴ 按图样尺寸在在实习件划出锯削线条。

⑵ 锯削出工件，达到各自的尺寸及平面度、平行度、垂直度，并保证锯痕整齐，锯面平整。4．锯削时注意事项

⑴ 工件装夹要牢固，即将被锯断时，要防止断料掉下，同时防止用力过猛，将手撞到工件或台虎钳上受伤。

⑵ 注意工件的安装、锯条的安装，起锯方法、起锯角度的正确，以免一开始锯削就造成废品和锯条损坏。

⑶ 要适时注意锯缝的平直情况，及时纠正。

⑷ 在锯削钢件时，可加些机油，以减少锯条与锯削断面的摩擦并冷却锯条，提高锯条的使用寿命。

⑸ 要防止锯条折断后弹出锯弓伤人。

⑹ 锯削完毕，应将锯弓上张紧螺母适当放松，并将其妥善放好。

Ⅴ、巡回指导

1．及时发现、纠正学生的不正确操作； 2．对掌握比较慢的学生单独进行指导；

3．对普遍存在的问题集中指导，可请动作规范和不规范的学生分别操作，进行比较，给予纠正，并重新示范演示。

Ⅵ、小结

在本课题中，通过基本的锯削练习，掌握握锯的方法、锯削站立姿势、起锯的方法和注意事项，锯削的用力、动作姿势等以及获得锯削技能并能达到一定的锯削精度。在操作中要注意通过测量并根据测量结果分析锯削中存在的问题，对照锯削问题分改进锯削动作、姿势，以逐步提高锯削的质量和效率。

第四篇：钳工工艺教案

第一节

介绍自己，认识同学们。

一、介绍自己

1、介绍自己的简要经历。

2、对教学的理解。

二、认识同学们

1、每位同学发言，介绍自己的姓名、兴趣、爱好及最大的优点。每位同学半分钟时间。

2、认识班委，选出科目课代表。

第二节

绪论

一、同学们“头脑风暴”,论论就他们理解的“钳工”是什么含义，代表什么工作内容，分组讨论，2分钟讨论时间，分组派代表发言。

1、总结发言情况。引出“钳工”的真正概念。什么是钳工？

钳工是使用钳工工具或设备，按要求对工件进行划线与加工、机器的装配与调试、设备的安装与维修及工具的制造与修理等工作的工件。应用在以机械加工方法不方便或难以解决的场合。

特点：

1、手工操作为主

主要是以手工进行操作

2、灵活性强

不完全受场地限制，利用身边的工具解决问题

3、工作范围广

适用性广，很多地方都要用到

4、技术要求高

5、操作者的技能水平直接影响产品质量

按国家职业标准“钳工”分为：

1、装配钳工

主要从事工件加工、机器设备的装配、调整工作。

2、机修钳工

主要从事机器设备的安装、调试和维修。

3、工具钳工

主要从事工具、夹具、量具、模具、刀具的制造和修理。

工艺：将原材料或半成品加工或产品的方法。

钳工工艺：钳工进行切削加工、工具制作、产品组装的各种方法。

三、本课程的教学要求和学习方法

钳工工艺学是一门研究中级钳工所需的工艺理论知识的专业课。〈一〉教学要求

1、掌握钳工所需要的技术基础理论知识，具有分析和解决工艺问题的能力。

2、具备零件加工技术综合运用的能力，能正确选择加工和检测方法。

3、掌握零件加工、机器装配、调试及精度检验的工艺要点，并能熟练地进行有关工艺计算。

4、对本专业的发展有一定的了解，并能在实践中进行创新。〈二〉学习方法

由于涉及面广，实践性强，与生产实际联系密切，工艺方法的应用有很大的灵活性;

培养勤于观察、思考和独立分析问题、解决问题的好习惯；

结合生产实习，加强实践知识的学习与积累；

综合运用本课程及相关知识指导实践。〈三〉钳工工作场地要求

1、设备布局安全、合理、光线充足，远离震源，道路畅通，起重、运输设施安全可靠；

2、材料与工具分放；

3、工、量具合理摆放；

4、保持清洁卫生。〈四〉钳工安全文明生产要求

1、设备布置安全；

2、操作安全；

3、维护保养安全；

4、工具的夜置安全；

5、工具的使用安全；

6、劳动卫生安全。作业：P3、思考与练习1、2题

第三、四节

金属切削的基础知识

1-1

金属切削的基本概念

——是利用刀具切除工件上多余的金属材料，以获得符合要求的零件的加工方法。

车削、锉削、钻削、刨削、外圆磨削、平面磨削。

一、切削运动

切削时，刀具与工件之间的相对运动。分为主运动和进给运动。

1、主运动

使工件与刀具产生相对运动以进行切削的最基本运动。消耗功率最大，只有一个，可以是旋转式直线运动。

如车削时工件、钻削时钻头、砂轮的旋转等。

2、进给运动

为保持切削的连续进行，以逐渐切削出整个工件表面所需的运动，消耗

功率小，一个或多个，可以是连续式间断。

3、切削时的工件表面

〈1〉待加工面

即将被切削的表面

〈2〉已加工面

工件上经刀具切削后形成的表面

〈3〉过滤表面

工件上被切削刀正在切削的表面

二、切削用量

指切削过程中切削速度、进给量和背吃刀量三者的总称。即“切削三要素”。

1、切削速度（Vc）

指刀具切削刃上选定点相对于工件待加工表面在主运动方向上的瞬时速度 m/min（即运动的线速度）

2、进给量（f）

指在主运动的一个工作循环（工件或刀具每转或往复一次或刀具每转过一 齿内），工件与刀具沿进给运动方向的相对位移量。mm/r

3、背吃刀量（ap）

指工件上已加工表面的垂直距离。mm

三、切削用量的选择

即是要选择切削用量三要素的最佳组合，使ap，f和Vc三者乘积值最大，以充分发挥机床和刀具的效能，提高劳动生产率。

1、背吃刀量的选择

粗加工时，除留出精加工余量外，剩余的加工余量尽可能一次用完。余量 太大，可分几次切，第一次应尽量将ap取大些。

精加工时，根据加工精确度和表面粗糙度来选择。

2、进给量的选择

对表面粗糙度影响大。粗加工时f取大些，精加工时f取小些。

3、切削速度的选择

根据工件尺寸精度、表面粗糙度、刀具寿命的不同来选择，具体通过计算、查表式根据经验加以确定。

选择切削用量的基原则：在机床、工件、刀具和工艺系统刚性允许的前提下，首先选择大的背吃刀量，其次选择大的进给量，最后选择大的切削速度。

作业：P13 1、2题

第五、六节

1-2金属切削刀具

外圆车刀最典型，其他车刀可看作以外圆车刀的切削部分为基本形态演变而成。

一、刀具的构成

一般由切削部分（刀头）和夹持部分（刀体）组成。

切削部分由：

“三面”——前面（前刀面）、主后面（主后刀面）

“两刃“——主切削刃、副切削刃

“刀尖“——主切削刃和副切削刃的交点

二、楔角β0 前刀面与主后刀面间的夹角。影响刀头的强度及散热情况。

三、刀具材料

1、刀具材料应具备的性能

﹙1﹚高硬度

切削部分硬度必须高于工件材料的硬度。

﹙2﹚高耐磨

抵抗耐磨的能力，通常情况，硬度越高，耐磨性越好。﹙3﹚足够的强度和韧性

使用过程承受压力、冲击、震动，防止刀具 的崩刃或脆性断裂。

﹙4﹚高耐热性

刀具材料在高温下能够保持高硬度的性能，又称红硬性或热硬性。

﹙5﹚良好的工艺性

便于刀具的加工，应具备良好的可加工性和热处理性。

2、钳工常用的刀具材料 ﹙1﹚ 碳素工具钢

用于制造低速手用工具。如矬子、錾子、手用锋刀和锯条。T10A、T12A ﹙2﹚ 合金工具钢

有较高的韧性、耐磨性和耐热性。丝锥、板牙。9SiCr、CrWMn ﹙3﹚ 高速钢

耐磨性、耐热性比前两者明显提高。550℃-600℃

车刀、铣刀、钻头、铰刀、拉刀和齿轮刀具及精加工刀具等。

﹙4﹚ 硬质合金

具有高的耐磨性和耐热性，800℃-1000℃硬度仍很高，缺点是在强

度、韧性、工艺性等方面比高速钢差。1-3金属切割过程与控制

金属切割过程——是指通过切削运动，刀具从工件表面上切下多余的金属层，从而形成切削和以加工表面的过程。切屑的类型

1、带状切屑 内表面光滑、外表面呈毛茸状的带状切屑

2、节状切屑 内表面有裂纹、外表面呈齿状的节状切屑

3、粒状切屑 切下的切屑断裂成均匀的颗粒状

4、崩碎切屑 不规则的细粒状切屑

二、影响切屑力的因素

1、工件材料 强度、硬度↑，力↑

塑性、韧性↑，力↑

2、切削用量 背吃刀量＞进给量＞切削速度

3、刀具角度 前角＞主偏角＞刃倾角

4、切削液（为了