第一篇：模具员工作规范

模具员工作规范

一、目的：使设备能保持最佳的性能状态和延长使用寿命，确保生产的正常进行。

二、定时检查、维护：需由模具维修、上下模人员进行定时保养和检查。

1． 每日的例行检查和维护：

运行中的模具是否处于正常状态

a． 是否有低压锁模保护；

b． 活动部位如导柱、顶杆、行位是否磨损，润滑是否良好？要求至少12小时要加一次油，特殊结构要增加加油次数。

c． 模具的固定模板的螺丝和锁模

夹是否松动；

生产正常状况:检查产品的缺陷是否与模具有关。

下机时要对模具进行全面检查并进行防锈处理: 抹干型腔、型芯、顶出机构和行位等部位水份并喷洒模具防锈剂或涂抹黄油。

下机后的模具要放在指定地点并作好记录:

(1)模具状况：完好还是待修。

(2)下模时的防锈处理方式。

2． 每季的例行检查：主要是对放置两个月以上没有使用的模具进行清理维护。

打开模具,检查内部防锈效果,有异常情况,须重新进行防锈处理.长期不使用的模具须涂抹黄油。

放回原位并作好记录

三、模具的保养：

1．生产前模具的保养

须对模具的表面的油污,铁锈清理干净检查模具的冷却水孔是否有异物,是

否有水路不通。

需检查模具胶口套中的圆弧是否损伤,是否有残留的异物.运动部件是否有异常,动作是否顺畅。

2．生产中模具的保养。

每天检查模具的所有导向的导柱,导套是否损伤,包括模具导柱、行位等部件,定期对其加油保养。

清洁模具分型面和排气槽的异物胶丝,异物,油物等并检查模具的顶针是否异常并定期打油分模面、流道面清扫每日两次。引导梢、衬套、位置决定梢的给油每日一次。

定期检查模具的水路是否畅通,并对所有的紧固螺丝进行紧固。

检查模具的限位开关是否异常,斜销.斜顶是否异常。

3.停机模具的保养

停机之前须先关闭冷却水路,吹净模具内的水路的余水,检查模具的表面是否有残留的胶丝,异物等将其清理干净后均匀喷上防锈剂,准确填写相关记录。

四、维修注意事项：

1.非专业维修人员或未经专业维修人员允许，不可自行拆模维修。2.生产过程出现小的故障，调机人员可根据情况加以解决。如：

进胶口粘模：应用铜针在进料嘴处敲出，不可用钢针等硬物敲打模具。

型腔轻微模痕，可根据型腔的光洁度选择抛光材料.有纹面不可使用砂纸等抛光材料，一般用铜刷蘸钻石膏或金刚砂浆刷洗，由专业维修人员完成。

产品粘模：一般用热的塑料包覆产品及顶出部位，待冷却后顶出。如用火烧注意不要损伤模具表面。

3.专业人员维修模具时，不可随意更改结构，需要更改结构须经质量工程部门同意后方可进行。

4.保证维修质量，选择合适的设备、材料、工具及其解决问题的方法，以最快速度完成。

第二篇：模具员工作职责

模具员工作职责

1、掌握设备安全操作规程、安全生产操作、重要危险源的应急措施及“四懂、三会”的具体内容：四懂即懂构造，懂原理，懂性能，懂用途。三会即会使用，会排除故障，会维护保养、做到三不伤害，并严格遵守执行。

2、遵守相关规章制度，不违章作业、拒绝违章指挥行为，制止他人的违章行为。全面了解设备、模具的结构、性能和工作原理，掌握调整方法，提高处理问题和排除故障的能力。

3、责模具及其周边装置的日常维护保养和正确使用工作，按操作规程和相关规定制定模具保养计划，定期对模具进行保养和使用，并对结果负责。

4、解决生产过程中冲压生产出现的故障，保障生产任务顺利完成。

5、了解生产计划，负责按照生产计划及时调试产品（包含新品、切换产品的调试等），对调试产品的质量负责（包含首件和批量生产），必须符合图纸、技术要求、工艺规程和检验标准等。

6、认真做好巡线工作，跟踪模具使用和生产情况，及时发现问题，及时进行解决，并指导操作工进行批量生产。

7、在调试和维护保养过程中对员工的安全负责，对设备、模具和装置的质量负责。及时、如实的汇报维修保养情况，并做好模具维护保养情况和备件消耗的原始记录。

8、严格执行备件领用和保管制度，对模具备件领用和归还的数量和完好度负责，正确妥善地保养和保管模具备件。

9、积极进行小改小革，提高模具和装置的使用寿命，提高产品质量，降低因模具和装置的原因造成废损。

10、严格遵守管理要求，保持现场的清洁卫生，工装、夹具的归类、合理放置。

11、凡未按照操作流程造成损失。每发现一起罚款50元，另扣除积分10分，并按原材价处罚。

第三篇：模具检讨规范--

模具检讨规范

1、目 的：

明确开模前产品模具结构检讨要点，使公司模具的质量满足客户要求。

2、适用范围：

塑胶产品模具结构评审检讨。

3、内容：

3.1图面的导入：

产品模具结构检讨组接到业务部《开模通知单》的同时，接受产品3D图或2D图，工艺图，BOM表等，确认输入资料是否全面。

3.2 产品模具要求及合理性的确认：

3.2.1产品胶料和缩水率的要求：胶料应指明具体的品牌和型号，原则上产品的缩水率要

求客人指定。

3.2.2产品的表面要求：是省光？镜面？电镀面？晒纹？火花纹？等。且要求要注明规格、等级。如表面镜面要求（超光学镜面、普通镜面），晒纹要求（纹号等级，或附样品），火花纹要求（VDI-18等，并附样品）。还应注明表面要求的范围，如全部、局部、前模、后模等。

3.2.3产品的涂装要求：如喷涂、电镀（水镀、真空镀）等，需在排位、进胶、流道、挂位上做相应设计，或做涂装夹具。

3.2.3产品的精度要求：通用公差或重要尺寸指定公差。

3.2.4产品的装配要求：了解产品的装配情况，弄清产品的外观面和非外观面，为分型拔模进胶提供依据。

3.2.5 产品成型（注塑）的要求：塑胶料的特性、成型工艺要求（温度、周期等）、产品取出方式（机械手取、手工取）、表面的特别要求（熔接痕、缩印、困气）。

3.2.6产品的出模数：决定产品的排位和模具的大小。

3.2.7产品的啤数：不同的啤数有不同的模具设计制作要求。

3.2.8模仁的材质要求：客户一般都会指定模仁的材质与特定要求，需确认指定的模仁材质是否能满足客户要求，如抛光性、耐高温、耐酸、耐腐蚀、韧性、强度等。

3.2.9机台参数：决定模具的大小，法兰、唧咀的规格等。

3.2.10成型要求：注塑周期，工艺（油温、定型、回火等）。

3.2.11模具制作周期，T1试模日期。

以上要求记录于《模具规格书》或图纸。

3.3产品结构设计合理性和工艺可行性评审：

主要通过拔模检测、模流分析、厚度检测、目测等方式检查以下项目：

a.产品周边主要PL分型，行位及斜顶分型，局部碰穿擦穿分型；

b.产品上有无设计缺陷影响产品结构强度，如局部单薄易损伤；

c.产品上有无设计缺陷致使模具制造困难，如倒扣、空间不够；

d.产品上有无易产生注塑缺陷之处，如缩水厚度检测、困气烧胶、披锋、冲胶不满； e.产品上有无设计缺陷致使产品取出困难，如骨位卡斜顶；

f.产品上有无设计缺陷致使模具钢料薄、尖，影响模具结构可靠性；

g.产品上有无设计缺陷致使模具结构单薄，影响模具结构可靠性；

h.产品上有无